micro benchtop power supply (DP30V3A)

tldr

  1. notched box online designer
  2. convert to dxf online
  3.  some CAD work
  4. lasercutting
  5. modding the power supply to 35V
  6. assembly

long version

Danny showed me the  DP30V3A – thus emerged the idea to „briefly“ build a tiny  benchtop power supply that is powered directly by a wall outlet.

img_20160925_203220

As I didn’t have access to a lasercutter for a while this project just collected dust.

Now there is even better adjustable power supply successors – the DP30V5ADP50V2A or even the DP50V5A module.

I opted for the 36V version of the Qianson WX-DC2416 switching power supply as power source for the DP30V3A since it was the smallest 230V -> 36V power supply with enough amperage I could find at the time.

It does require a quick mod though because the  DP30V3A can only handle 35V.

img_20160924_213634

As you can see I placed a 47k multi-turn precision potentiometer in place of the R11 resistor (original value 20k).

This R11 resistor is part of a voltage divider that adjusts the output voltage.

Asus AC-56 [0b05:17d2] driver installation

Ubuntu 15.10.

$ sudo apt-get install linux-headers-generic build-essential
$ git clone https://github.com/abperiasamy/rtl8812AU_8821AU_linux
$ cd rtl8812AU_8821AU_linux
$ make clean
$ make
$ sudo make install
$ sudo modprobe 8812au

configure dkms build (so it automatically builds for each new kernel)

$ sudo cp -R . /usr/src/rtl8812AU_8821AU_linux-1.0
$ sudo dkms add -m rtl8812AU_8821AU_linux -v 1.0
$ sudo dkms build -m rtl8812AU_8821AU_linux -v 1.0
$ sudo dkms install -m rtl8812AU_8821AU_linux -v 1.0

display dkms status

$ dkms status

remove:

$ sudo dkms remove -m rtl8812AU_8821AU_linux -v 1.0 --all
$ sudo rm -r /usr/src/rtl8812AU_8821AU_linux-1.0

wlan Durchsatz in der Realität

Gesammelte Daten aus dem Alltag…

wlan adapter [vid:pid] router claim (mbit) 2.4/5 GHz  iperf Durchsatz (mbit)
Intel 7260 HMWB TP-Link WDR-4300 (non ac) 5 [  3]  0.0-10.0 sec  91.0 MBytes  9.06 MBytes/sec 72.48
Broadcom BCM4352 14e4:43b1 TP-Link Archer C5 867 5 [  3]  0.0-10.0 sec  255 MBytes  25.5 MBytes/sec 204
Broadcom BCM4352  14e4:43b1  TP-Link Archer C5 300 2.4 [ 3] 0.0-10.0 sec 45.5 MBytes 4.53 MBytes/sec 36.24
 Atheros AR9170 0cf3:9170 TP-Link Archer C5 2.4 [  3]  0.0-10.0 sec  37.0 MBytes  3.69 MBytes/sec 29.52
Asus AC-56 0b05:17d2 TP-Link Archer C5 5 [  3]  0.0-10.0 sec   300 MBytes  30.0 MBytes/sec 240
 Asus AC-56 0b05:17d2  TP-Link Archer C5 2.4 [  3]  0.0-10.0 sec  48.0 MBytes  4.78 MBytes/sec 38.24
Atheros AR928X 168c:002a  TP-Link Archer C5 5 [ 3] 0.0-10.0 sec 138 MBytes 13.8 MBytes/sec 110.4
Atheros AR928X 168c:002a  TP-Link Archer C5 2.4  [ 3] 0.0-10.0 sec 52.8 MBytes 5.25 MBytes/sec  42
Intel 7260 8086:08b1  TP-Link Archer C5 5 [  3]  0.0-10.0 sec   304 MBytes  30.4 MBytes/sec 243.2
 Intel 7260 8086:08b1   TP-Link Archer C5 2.4 [  3]  0.0-10.0 sec   111 MBytes  11.1 MBytes/sec 88.8
  1. Archer C5 läuft auf Designated Driver (trunk)
  2. Asus AC-56 Ubuntu driver installation (with dkms autobuild)
  3. BCM4352 Ubuntu driver installation

 

nmcli dev wifi connect <name> password <password>

IoT rgb cube lamps

IoT rgbcubes


makefu and I stumbled upon the LEDbar project of hackerspace prague (brmlab). We were intrigued by the simplicity of the box design – some cardboard, hot glue and what looked like to be sandwich paper for the front – that worked very well / looks amazing:

To get the same evenly distributed light effect I opted for some matte acrylic (that I had in a box somewhere) and the first box was built within no time making use of the outline generation @boxmaker.

I then got some samples from Kienzle (the local acrylic goto place) and then after a selection-session 3 more materials to try before ordering the material for 50 cubes.

Video of the cubes fading:

Project photo album.

kallax style shelf

CAD files (and hopefully soon the Rhino script to optimize cutouts for milling)

Rendering (before milling):

I don’t really like the material Ikea’s Kallax are made of – also I consider buying at Ikea only as emergency solution.

Still we needed a shelf to store stuff and so I went to the local hardware store and bought 11 250x2500mm laminated
beech planks cut to length – not of the car (though it certenly seems that way).

 

Some milling (about 4 hours):

The result:

After some quick sanding of the corners and a some hours doing 2 coatings of linseed oil
we could piece it together in no time.

 

I even added drill holes for these pins (German: Bodenträger):

Screwed to the wall:


^^many projects waiting for completion.

Conclusion: Building furniture isn’t that hard if you have access to the right tools.
Also it’s not really that expensive.

BOM:

  • 208,45€ 11 planks of 250x2500mm laminated beech planks (we still have enough for the loft bed)
  • 16,50€ 2l lineseed oil from Hornbach – at Obi it was like more than twice the price

furniture build album

3d printing (ugly) cookies

why not?

So ever since I brought the plexiprinter along there was the idea of printing christmas cookies, chocolate or other sweets. A long time ago I even bought more than enough syringes on ebay and ever since they were sitting in a drawyer.

After finally showing the printer some attention like 2 weeks back and having Nadia tell me a few days back that we should finally make some 3dp cookies it had to happen.

Since we cancelled the family Christmas (don’t get me wrong – I love my family – just not for Christmas dinner) a few years back – this time of the year tends to be a time were we get stuff done 😉

Syringe attached to the printer:

^ the very first dough extrusion of ours.

The essential programs everyone should know – Slic3r:

and printrun (pronterface)

 

Still a lot of room for parametrization improvements as well as mechanical ones.

and a baked result (crunchy to say the least)

it's something

 

Used files:

Lesson learned:

  • slic3r defaults to 200% print material for the 1st layer (doesn’t make sense with 2mm extrusion diameter).

driving a brushless motor with a microcontroller + L6234d

 

parts:

  • L6234 Three phase motor driver (essentially 3 half bridges) from the drotek.fr guys (recommended)
  • teensy 3.0 (yeah, overkill – but it was at hand) – btw: Paul rocks – as do his microcontrollers and libraries!
  • GBM4108-120T brushless motor (lying around for a future gimbal build)

code:

  • github
  • what it boils down to
     analogWrite(phase1Pin, sin_tbl[phase]);
     analogWrite(phase3Pin, sin_tbl[uint8_t(phase+85)]);
     analogWrite(phase2Pin, sin_tbl[uint8_t(phase+171)]);

pictures:

MGF DIY Hydragaspumpe

100€ habe ich bereits 2x zum „Hydragas“ nachfüllen bezahlt … und da das im jährlichen Turnus ansteht habe ich jetzt selbst eine Pumpe zusammengefrickelt.

Als Basis diente dazu eine Umeta Fettpresse Modell 75 mit Twin Lock.
Das Ende mit dem Schiebemechanismus ist schon abgeflext:

 

Kurz einen Deckel drehen, damit später das Hydrafluid auch drin
bleibt wenn man die Pumpe nicht senkrecht hält.

^^sogar mit Dichtring


Da der SKS Pumpenschlauch (Metallgewebe) von einer Federgabelpumpe (Autoventil) leider nicht das passende Gewinde mitbringt muss ein Adapter her.
Dem Hörensagen nach gibt es auch Fettpressen mit M8x0.75mm Anschluss, aber nachdem meine 1. el cheapo Pumpe werder das passende Gewinde hatte und zusätzlich beim Wassertest noch übberall rausgesifft hat  und diese Pumpe zwar auch das für mich falsche Anschlussgewinde hat aber immerhin dicht ist wollte ich nicht noch mehr Fettpressen kaufen.

Also habe ich kurzerhand einen Gewindebohrer mit M8x0,75mm und ein Schneideisen mit M10x1.00mm besorgt und diesen Adapter gedreht:

Und dann mit Hylomar (wer weiß ob das tut) eingeklebt.
So sieht die DIY-Hydrafluid-Pumpe fertig aus:

 

Demnächst wird sich die Pumpe beweisen dürfen, da ich die Kniehebelgelenke an der Vorderachse neu machen „möchte“ und dazu den Druck aus dem System nehmen muss.

Die Hydrolastic Flüssigkeit besteht angeblich aus 2/3 Frostschutz & 1/3 Spiritus (als Referenz für später).

Da man wohl relativ lange pumpen muss – pro Hub bewegt man 1cm³ – hätte vielleicht auch eine pneumatische Fettpresse Sinn ergeben.
Evtl. dann v2 wenn pro Liter 1000 Mal pumpen sich als zu Schweißtreibend herausstellt 😉

Allerdings könnten die Hydragas-Dosen auch gesamt rausfliegen und durch ein „after-market“ Dämpferkit ersetzt werden.
Ansonsten steht wohl irgendwann auch an die Dosen zu modifizieren und CO2 nachzufüllen, da das wohl über die Jahre entweicht und so die MG’s unnötig „hart“ werden.

Spurverbreiterung – oh yeah

Nur Spass. Ich habe das Jahr über alle Teile für ein ekick v2 zusammengekauft – unter anderem 150mm Luftreifen für vorne.

An das original K2 Kick Two passen die zwar dran, aber beim Kurven fahren fällt man dann halt auf die Fresse.

 

Oben: K2 Kick Pro – ekick v1 (outrunner: AEOLIAN C6374/10-KV170)
Unten: in progress: K2 Kick TWO – ekick v2 (hub motor TBL06-B-36V/A)

Darum habe ich mich heute um eine Lösung bemüht.

Die Spurverbreiterung sitzt als Presspassung auf der alten Welle und wird mit dem Gewindeende
bis auf Anschlag an das Aluminium gezogen.

Die ursprüngliche Welle geht vermutlich durch das gesamte Alu-Gußteil.

Erst beim Versuch die Verbreiterung anzuschrauben ist mir aufgefallen,

dass das garkein M8 ISO-Gewinde ist … donkeyballs!

Spontane Abhilfe schafft das Schneideisen.

So sieht das Ganze dann montiert aus.

Als ersten Belastungstest bin ich damit dann durch den Park heimgerollt (erster Sport seit Ewigkeiten),
schließlich musste ich den Smart stehenlassen. Die Motivation das Kickboard voranzutreiben war
einfach höher als noch über die richtigen Einstellungen für den Grauguss nachzudenken.

Mit Luftreifen. Evtl. mache ich die Front später etwas enger – aber es funktioniert und
damit kann ich mich jetzt dem Deckbau bzw. der Motoraufhängung zuwenden.

Shiiit 5:30 und nur kurz den heutigen Tag ins Interwebs gedrückt. Ich glaube um das Backlog anzugehen
muss ich mich mehr anstrengen … mindestens in Zukunft disziplinierter sein 😛

Auspuffkrümmer (Grauguß) schweißen

Autos sind Prozesse. Leider.
Heute habe ich angefangen mich dem Riss im Abgaskrümmer zu widmen.

Weil ich wissen will ob ich es schaffe Guß zu schweißen und weil ich es nicht einsehe 300€ für den neuen Krümmer zu blechen
und mich dann mit der Einstellung des Wastegates (1/10mm) herumzuschlagen, bzw noch weniger Lust habe  650€ für die Turbo-Krümmer-Kombi hinzublättern.

Wie ich schon letztens unter dem Auto festgestellt habe gab es noch eine zweite Stelle aus der der Kleine gerußt hat – am Flansch zur Abgasrückführung hat eine Schraube gefehlt.

Es ist von unten aber ums verrecken nicht möglich diese Schraube einzudrehen.

Das kommt nicht annähernd so schlimm rüber _wie_ verrußt der Smart wirklich ist.

Hier der Riss … liegt natürlich super zum schweissen … not.

Um dem Verzug beim schweissen entgegenzuwirken habe ich eine 10mm
Eisenplatte entsprechend gesägt und gebohrt (15min):

Beide Rissenden habe ich angebohrt, um die weitere Rissausbreitung zu hemmen.

Dann den Riss aufgedrehmelt um dort später die Schweißnaht einzubringen.

Die NiFe 55 Elektroden habe ich vor ein paar Wochen in Ebay besorgt.

Der weitere Plan sieht jetzt so aus:

Mit Gasbrenner den Krümmer auf Temperatur bringen (wider dem Schweißverzug, Rissbildung),
dann mit dem TIG Schweißgerät (mit dem Elektrodenschweißen bin ich leider noch nicht
warm geworden) und den NiFe55-Kern als Schweißzusatz die Nut füllen.

Nachtrag:

Na gut, das könnte bestimmt auch schöner aussehen … ob’s hält wird die nächste Zeit zeigen.
Einstellungen: ca 200 Amp Gleichstrom, >20l/min Argon

 

 

Den Mutternsitz habe ich ein wenig freigeschliffen (Akkuschrauber + Schleifstein).

 

Nachdem eine der Entlastungsbohrungen nicht vollständig durchgeschweisst war (2mm fehlten) habe ich kurzerhand von innen nochmal geschweisst.

 

Die Schweißzusatzzuführung gestaltet sich nicht ganz einfach:

Aber das Ergebnis kann sich sehen lassen.

Wie man an den Bildern oben sieht habe ich versucht den Flansch abzuschrauben (eine neue Dichtung dafür war auch im Dichtsatz dabei), allerdings konnte ich die Inbusschrauben (die im verrosteten Zustand immer streiken) trotz einsägen eines Schlitzes auch nur ansatzweise zum Drehen bewegen. Also besser als 3 Schrauben ausbohren, Gewinde nachschneiden – es ist dicht, also darf es so bleiben.

Was mich viel mehr irritiert ist dass der Flansch für den Endtopf sich kurz nach dem herausdrehen der Befestigungsschraube verschoben hat (vor dem Schweißen).


Das zeigt sich auch an der Schraube:

Lässt sich aber beheben:


^^ soll man nicht machen – ist aber „nur“ GG und geht wohl wenn man entsprechend gefühlvoll vorgeht.

 

Nach weiterem Materialabtrag passt auch die Krümmermutter wieder an ihren Platz.

 

Foto nach dem Einbau kommt evtl. noch.