robot projects

I searched my photo albums for some pictures of robot stuff that I did the last years (robots being only one of many interests).

How it all started (the robot uprise):


Retrofitting a Manutec R15 with modern motor drivers and LinuxCNC controlIMG_20150504_172923

image (1)
image (2) image (4)

Project: Self balancing bot with manual PID

(derived from)

ugly prototype:
image (5)
I’ll hopefully never do airwiring again – hint: invest the time layouting pcbs instead:

image (6)

everything falls into place:
image (7) image (8)

ABB robot retrofit:

Quick and dirty conversion (Marius is a genius) during the LinuxCNC meet 2015 – with some groundwork of mine (getting curcuit plans, “some” probing, …).
image (9)


image (10)

I stumbled upon this little guy somewhere on ebay Kleinanzeigen (~Craigslist) and could not not-buy it.
Me (electronics) and two friends (software) hacked it to a Raspberry Pi.

image (11)

that oughta be enough place for some 18650’s …
image (12)
probing for the sensors, motor control

image (13)
everything hooked up

image (15)

the biggest of the robots (R3) @shackspace

R3 smashing a screen with a big hammer

<insert video>

micro benchtop power supply (DP30V3A)


  1. notched box online designer
  2. convert to dxf online
  3.  some CAD work
  4. lasercutting
  5. modding the power supply to 35V
  6. assembly

long version

Danny showed me the  DP30V3A – thus emerged the idea to „briefly“ build a tiny  benchtop power supply that is powered directly by a wall outlet.


As I didn’t have access to a lasercutter for a while this project just collected dust.

Now there is even better adjustable power supply successors – the DP30V5ADP50V2A or even the DP50V5A module.

I opted for the 36V version of the Qianson WX-DC2416 switching power supply as power source for the DP30V3A since it was the smallest 230V -> 36V power supply with enough amperage I could find at the time.

It does require a quick mod though because the  DP30V3A can only handle 35V.


As you can see I placed a 47k multi-turn precision potentiometer in place of the R11 resistor (original value 20k).

This R11 resistor is part of a voltage divider that adjusts the output voltage.

Asus AC-56 [0b05:17d2] driver installation

Ubuntu 15.10.

$ sudo apt-get install linux-headers-generic build-essential
$ git clone
$ cd rtl8812AU_8821AU_linux
$ make clean
$ make
$ sudo make install
$ sudo modprobe 8812au

configure dkms build (so it automatically builds for each new kernel)

$ sudo cp -R . /usr/src/rtl8812AU_8821AU_linux-1.0
$ sudo dkms add -m rtl8812AU_8821AU_linux -v 1.0
$ sudo dkms build -m rtl8812AU_8821AU_linux -v 1.0
$ sudo dkms install -m rtl8812AU_8821AU_linux -v 1.0

display dkms status

$ dkms status


$ sudo dkms remove -m rtl8812AU_8821AU_linux -v 1.0 --all
$ sudo rm -r /usr/src/rtl8812AU_8821AU_linux-1.0

wlan Durchsatz in der Realität

Gesammelte Daten aus dem Alltag…

wlan adapter [vid:pid] router claim (mbit) 2.4/5 GHz  iperf Durchsatz (mbit)
Intel 7260 HMWB TP-Link WDR-4300 (non ac) 5 [  3]  0.0-10.0 sec  91.0 MBytes  9.06 MBytes/sec 72.48
Broadcom BCM4352 14e4:43b1 TP-Link Archer C5 867 5 [  3]  0.0-10.0 sec  255 MBytes  25.5 MBytes/sec 204
Broadcom BCM4352  14e4:43b1  TP-Link Archer C5 300 2.4 [ 3] 0.0-10.0 sec 45.5 MBytes 4.53 MBytes/sec 36.24
 Atheros AR9170 0cf3:9170 TP-Link Archer C5 2.4 [  3]  0.0-10.0 sec  37.0 MBytes  3.69 MBytes/sec 29.52
Asus AC-56 0b05:17d2 TP-Link Archer C5 5 [  3]  0.0-10.0 sec   300 MBytes  30.0 MBytes/sec 240
 Asus AC-56 0b05:17d2  TP-Link Archer C5 2.4 [  3]  0.0-10.0 sec  48.0 MBytes  4.78 MBytes/sec 38.24
Atheros AR928X 168c:002a  TP-Link Archer C5 5 [ 3] 0.0-10.0 sec 138 MBytes 13.8 MBytes/sec 110.4
Atheros AR928X 168c:002a  TP-Link Archer C5 2.4  [ 3] 0.0-10.0 sec 52.8 MBytes 5.25 MBytes/sec  42
Intel 7260 8086:08b1  TP-Link Archer C5 5 [  3]  0.0-10.0 sec   304 MBytes  30.4 MBytes/sec 243.2
 Intel 7260 8086:08b1   TP-Link Archer C5 2.4 [  3]  0.0-10.0 sec   111 MBytes  11.1 MBytes/sec 88.8
  1. Archer C5 läuft auf Designated Driver (trunk)
  2. Asus AC-56 Ubuntu driver installation (with dkms autobuild)
  3. BCM4352 Ubuntu driver installation


nmcli dev wifi connect <name> password <password>

IoT rgb cube lamps

IoT rgbcubes

makefu and I stumbled upon the LEDbar project of hackerspace prague (brmlab). We were intrigued by the simplicity of the box design – some cardboard, hot glue and what looked like to be sandwich paper for the front – that worked very well / looks amazing:

To get the same evenly distributed light effect I opted for some matte acrylic (that I had in a box somewhere) and the first box was built within no time making use of the outline generation @boxmaker.

I then got some samples from Kienzle (the local acrylic goto place) and then after a selection-session 3 more materials to try before ordering the material for 50 cubes.

Video of the cubes fading:

Project photo album.

kallax style shelf

CAD files (and hopefully soon the Rhino script to optimize cutouts for milling)

Rendering (before milling):

I don’t really like the material Ikea’s Kallax are made of – also I consider buying at Ikea only as emergency solution.

Still we needed a shelf to store stuff and so I went to the local hardware store and bought 11 250x2500mm laminated
beech planks cut to length – not of the car (though it certenly seems that way).


Some milling (about 4 hours):

The result:

After some quick sanding of the corners and a some hours doing 2 coatings of linseed oil
we could piece it together in no time.


I even added drill holes for these pins (German: Bodenträger):

Screwed to the wall:

^^many projects waiting for completion.

Conclusion: Building furniture isn’t that hard if you have access to the right tools.
Also it’s not really that expensive.


  • 208,45€ 11 planks of 250x2500mm laminated beech planks (we still have enough for the loft bed)
  • 16,50€ 2l lineseed oil from Hornbach – at Obi it was like more than twice the price

furniture build album

3d printing (ugly) cookies

why not?

So ever since I brought the plexiprinter along there was the idea of printing christmas cookies, chocolate or other sweets. A long time ago I even bought more than enough syringes on ebay and ever since they were sitting in a drawyer.

After finally showing the printer some attention like 2 weeks back and having Nadia tell me a few days back that we should finally make some 3dp cookies it had to happen.

Since we cancelled the family Christmas (don’t get me wrong – I love my family – just not for Christmas dinner) a few years back – this time of the year tends to be a time were we get stuff done 😉

Syringe attached to the printer:

^ the very first dough extrusion of ours.

The essential programs everyone should know – Slic3r:

and printrun (pronterface)


Still a lot of room for parametrization improvements as well as mechanical ones.

and a baked result (crunchy to say the least)

it's something


Used files:

Lesson learned:

  • slic3r defaults to 200% print material for the 1st layer (doesn’t make sense with 2mm extrusion diameter).

driving a brushless motor with a microcontroller + L6234d



  • L6234 Three phase motor driver (essentially 3 half bridges) from the guys (recommended)
  • teensy 3.0 (yeah, overkill – but it was at hand) – btw: Paul rocks – as do his microcontrollers and libraries!
  • GBM4108-120T brushless motor (lying around for a future gimbal build)


  • github
  • what it boils down to
     analogWrite(phase1Pin, sin_tbl[phase]);
     analogWrite(phase3Pin, sin_tbl[uint8_t(phase+85)]);
     analogWrite(phase2Pin, sin_tbl[uint8_t(phase+171)]);


MGF DIY Hydragaspumpe

100€ habe ich bereits 2x zum „Hydragas“ nachfüllen bezahlt … und da das im jährlichen Turnus ansteht habe ich jetzt selbst eine Pumpe zusammengefrickelt.

Als Basis diente dazu eine Umeta Fettpresse Modell 75 mit Twin Lock.
Das Ende mit dem Schiebemechanismus ist schon abgeflext:


Kurz einen Deckel drehen, damit später das Hydrafluid auch drin
bleibt wenn man die Pumpe nicht senkrecht hält.

^^sogar mit Dichtring

Da der SKS Pumpenschlauch (Metallgewebe) von einer Federgabelpumpe (Autoventil) leider nicht das passende Gewinde mitbringt muss ein Adapter her.
Dem Hörensagen nach gibt es auch Fettpressen mit M8x0.75mm Anschluss, aber nachdem meine 1. el cheapo Pumpe werder das passende Gewinde hatte und zusätzlich beim Wassertest noch übberall rausgesifft hat  und diese Pumpe zwar auch das für mich falsche Anschlussgewinde hat aber immerhin dicht ist wollte ich nicht noch mehr Fettpressen kaufen.

Also habe ich kurzerhand einen Gewindebohrer mit M8x0,75mm und ein Schneideisen mit M10x1.00mm besorgt und diesen Adapter gedreht:

Und dann mit Hylomar (wer weiß ob das tut) eingeklebt.
So sieht die DIY-Hydrafluid-Pumpe fertig aus:


Demnächst wird sich die Pumpe beweisen dürfen, da ich die Kniehebelgelenke an der Vorderachse neu machen „möchte“ und dazu den Druck aus dem System nehmen muss.

Die Hydrolastic Flüssigkeit besteht angeblich aus 2/3 Frostschutz & 1/3 Spiritus (als Referenz für später).

Da man wohl relativ lange pumpen muss – pro Hub bewegt man 1cm³ – hätte vielleicht auch eine pneumatische Fettpresse Sinn ergeben.
Evtl. dann v2 wenn pro Liter 1000 Mal pumpen sich als zu Schweißtreibend herausstellt 😉

Allerdings könnten die Hydragas-Dosen auch gesamt rausfliegen und durch ein „after-market“ Dämpferkit ersetzt werden.
Ansonsten steht wohl irgendwann auch an die Dosen zu modifizieren und CO2 nachzufüllen, da das wohl über die Jahre entweicht und so die MG’s unnötig „hart“ werden.

Spurverbreiterung – oh yeah

Nur Spass. Ich habe das Jahr über alle Teile für ein ekick v2 zusammengekauft – unter anderem 150mm Luftreifen für vorne.

An das original K2 Kick Two passen die zwar dran, aber beim Kurven fahren fällt man dann halt auf die Fresse.


Oben: K2 Kick Pro – ekick v1 (outrunner: AEOLIAN C6374/10-KV170)
Unten: in progress: K2 Kick TWO – ekick v2 (hub motor TBL06-B-36V/A)

Darum habe ich mich heute um eine Lösung bemüht.

Die Spurverbreiterung sitzt als Presspassung auf der alten Welle und wird mit dem Gewindeende
bis auf Anschlag an das Aluminium gezogen.

Die ursprüngliche Welle geht vermutlich durch das gesamte Alu-Gußteil.

Erst beim Versuch die Verbreiterung anzuschrauben ist mir aufgefallen,

dass das garkein M8 ISO-Gewinde ist … donkeyballs!

Spontane Abhilfe schafft das Schneideisen.

So sieht das Ganze dann montiert aus.

Als ersten Belastungstest bin ich damit dann durch den Park heimgerollt (erster Sport seit Ewigkeiten),
schließlich musste ich den Smart stehenlassen. Die Motivation das Kickboard voranzutreiben war
einfach höher als noch über die richtigen Einstellungen für den Grauguss nachzudenken.

Mit Luftreifen. Evtl. mache ich die Front später etwas enger – aber es funktioniert und
damit kann ich mich jetzt dem Deckbau bzw. der Motoraufhängung zuwenden.

Shiiit 5:30 und nur kurz den heutigen Tag ins Interwebs gedrückt. Ich glaube um das Backlog anzugehen
muss ich mich mehr anstrengen … mindestens in Zukunft disziplinierter sein 😛